|
| |
  |
Перейти на главную Журналы  Рис. 6.6. Схема производства легкого мелкозернистого бетона с использованием «мокрых» отходов производства асбестоцементных изделий: 1 - смеситель; 2 - элеватор; 3 - мельница; 4 - растворонасос; 5 - промежуточная емкость; 6- дозатор; 7- бетоносмеситель; 8- бункер с песком; 9- бункер с цементом; 10 - дозатор Таблица 6.3 Составы легких бетонов с применением асбестоцементных отходов
Показатели основных физико-механических свойств легких мелкозернистых бетонов в зависимости от их марок по плотности даны в табл. 6.4. Таблица 6.4 Составы легких бетонов с применением асбестоцементных отходов
Для предотвращения усадочцых трещин на поверхности основания полов расход воды должен быть таким, чтобы подвижность мелкозернистой бетонной смеси была не более 12 см по конусу СтройЦНИЛа. Работами, выполненными в Киевском инженерно-строительном институте, установлено, что дисперсные асбестоцементные отходы, включающие продукты гидратации портландцемента, способны конденсироваться в камнеподобное прочное состояние при сближении частиц до расстояния, когда проявляются силы взаимного притяжения. Это явление получило название «эффект упорядочения структуры силикатных веществ» и реализовано при создании ряда материалов контактного твердения. Поскольку основной компонент асбестоцементных отходов представлен продуктами гидратации портландцемента, они обладают контактно-конденсационными свойствами, что открывает возможности их использования для получения материалов различного назначения. Присутствие тонкодисперсного асбеста благоприятно отражается на физико-механических характеристиках конденсированного камня. Асбестоцементные отходы в сочетании с известью и кремнеземистым компонентом могут служить сырьем для получения теплоизоляционных автоклавных материалов. Применение их возможно также в качестве эмульгатора и наполнителя холодных асфальтовых мастик. Рациональный состав мастики (кг): битум - 350, вода - 450, асбестоцементные отходы - 200. Получение мастики и нанесение ее на поверхность можно осуществлять в смесителях и агрегатах, применяемых для изготовления, транспортирования и нанесения штукатурных растворов. Из смесей сухих асбестоцементных отходов и различных вяжущих можно изготовить легкие облицовочные изделия. Молотые отходы затвердевшего асбестоцемента могут применяться как кристаллизационные добавки, особенно в условиях автоклавного твердения изделий. При введении их в состав бетонных смесей на песчанистом портландцементе в количестве 6-8% массы цемента прочность автоклавных материалов на сжатие и изгиб повышается на 22-40%. Новое направление утилизации асбестоцементных отходов - их применение при изготовлении экструзионных погонажных изделий. Отходом асбестоцементного производства являются также бумажные мешки из-под асбеста, масса которых составляет около 0,8% потребляемого его количества. Освоена технология переработки мешков и введения получаемого вторичного целлюлозно-бумажного волокна (3-5% массы асбеста) в сырьевую смесь для получения волнистых кровельных листов. При этом на 10-15% повышается их ударная вязкость. Бумажные мешки размалывают в течение 15-20 мин в гидрораз-бивателе, куда их загружают в соотношении 60-75 кг на 2,5 м воды. Полученную пульпу с концентрацией 2,5-3% через буферную емкость и объемный дозатор насосом подают в турбосмеситель для смешения с асбестовой суспензией до загрузки цемента. Далее технологический процесс практически не отличается от обычного процесса производства. Материалы из стекольных, минераловатных и керамических отходов. Основным направлением утилизации стеклянного боя является возврат его в технологический процесс производства стекла. До поступления в стекловаренные печи стеклобой освобождается от металлических включений, обрабатывается в моечном барабане и сортируется. Себестоимость стекломассы из стеклобоя в среднем в 6 раз ниже, чем из кварцевого песка. Стеклобой может применяться с целью экономии дефицитных сырьевых материалов шихты в производстве штапельного тепло- и звукоизоляционного стекловолокна. Использование 1 тыс.т стеклобоя в производстве стеклоизделий высвобождает 1,25 тыс. т кондиционного сырья. Из отходов листового оконного стекла получают стеклянную эмалированную плитку. При этом стекло режут на плитки размером 150x150 или 150x75 мм, покрывают эмалью и направляют в печь. Эмаль изготавливают из титановых руд с добавкой керамических красок. При температуре 750-800 °С эмаль расплавляется и спекается с поверхностью стекла. Из порошка стекольного боя с газообразователями спеканием при 800-900 °С получают один из наиболее эффективных теплоизоляционных материалов - пеностекло. Плиты и блоки из пеностекла имеют среднюю плотность 100-300 кг/м, теплопроводность - 0,09- 0,1 Вт/(м • °С) и предел прочности на сжатие - 0,5-3 МПа. При одинаковой средней плотности пеностекло почти в 3 раза прочнее ячеистого бетона. Оно хорошо пилится, сверлится и шлифуется, обладает высокой водо- и морозостойкостью. У пеностекла обычного состава температуростойкость составляет 300-400 °С, а у бесщелочного - 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 [ 106 ] 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
