www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

С увеличением дисперсности золошлаковых вяжущих прочность их возрастает. В наибольшей мере повышение удельной поверхности сказывается при использовании высококальциевых стекловидных зол и шлаков. Повышение удельной поверхности от 1800-2000 до 3100- 3500 см/г для вяжущих из такого сырья приводит к увеличению их прочности в два раза. При грубом помоле золошлаковые вяжущие вьщерживают 15-25 циклов замораживания и оттаивания, с увеличением удельной поверхности их морозостойкость повышается до 75- 100 циклов.

Шлаковые и зольные вяжущие оптимальных составов являются достаточно стойкими во времени при нахождении их в различных средах. На повышение стойкости шлакозольных вяжущих положительно влияет увеличение соотношения между содержанием оксида кальция и кислотных оксидов. Положительно сказывается также добавка 10-15% портландцемента. Усадочные деформации шлакозольных вяжущих относительно близки к соответствующим показателям цемента. Стабилизация усадки наступает к 4-6 мес. для пропаренных образцов и к 3-5 мес для запаренных.

Из бесклинкерных зольных вяжущих наиболее известно известко-во-зольное - гидравлическое вяжущее, получаемое совместным помолом или тщательным смешением измельченных раздельно золы и извести. В золе содержание несгоревшего топлива должно быть минимальным (в каменноугольных золах - не более 10%, торфяных - 5), содержание SO3 не должно превышать 3%, пережженных СаО и MgO, вызывающих неравномерность изменения объема вяжущего,- 5%. Известь применяют обычно гашеную, хотя накоплен опыт применения и негашеной извести. Состав известково-зольных вяжущих зависит от содержания в золе активного оксида кальция и минералов, способных к гидратации. Оптимальное содержание извести в этих вяжущих составляет 10-40%, уменьшаясь по мере увеличения в золе содержания свободного оксида кальция и активных минералов.

Разновидностями известково-зольного вяжущего являются ТЭЦ-цемент и торфозольный цемент, получаемые при сжигании каменного угля или торфа, предварительно измельченных вместе с известняком. При этом в топках происходят следующие процессы: выгорание органических соединений, дегидратация и аморфизация глинистого вещества зольной составляющей топлива с частичным ее оплавлением, диссоциация кальцита с образованием тонкодисперсного активного оксида кальция и взаимодействием его с кислотными оксидами золы топлива. Процесс взаимодействия должен быть как можно более полным. Значительные количества свободного пережженного оксида кальция вызывают неравномерность изменения объема.

Известково-зольные вяжущие получают также из очажных остатков печей на кирпичных заводах, состоящих из золы топлива и боя



кирпича, а также известеобжигательных печей. В последнем случае не требуется добавка извести.

Тонкость измельчения известково-зольных вяжущих, как и других известесодержащих гидравлических вяжущих, должна быть такой, чтобы при просеивании через сито № 008 проходило не менее 90% массы пробы. Схватывание вяжущих этой группы должно начинаться не ранее чем через 25 мин, а конец - не позднее чем через 24 ч после начала затворения. Схватывание ускоряется, а также улучшаются другие свойства вяжущих при введении в их состав гипса (около 5%) и применении негашеной извести.

В отличие от других пуццолановых вяжущих, известково-зольные имеют меньшую водопотребность и водоудерживающую способность. Твердение их сопровождается образованием гидроалюмосиликатов (гидрогранатов) и гидросиликатов кальция, от соотношения и основности которых зависит прочность вяжущих. Максимальную прочность известково-зольным материалам придают низкоосновные гидросиликаты кальция. Преимущественное образование гидросиликатов кальция можно обеспечить подбором оптимального состава вяжущего, а также увеличением температуры и длительности гидротермальной обработки. Быстрому образованию гидросиликатов кальция способствует также высокая степень измельчения золы.

Марку известково-зольных вяжущих устанавливают так же, как и портландцемента. Особенность испытаний заключается в том, что образцы-балочки выдерживают сначала во влажной среде в течение 7 сут, а затем расформовывают и хранят в воде в течение 21 сут. Марки рассматриваемых вяжущих: М50, МЮО, Ml50 и М200. Автоклавная обработка позволяет получить на основе известково-зольных вяжущих бетоны с прочностью 15-25 МПа.

По основным строительно-техническим свойствам известково-зольные вяжущие близки к другим известково-пуццолановым вяжущим. Основной областью их применения являются кладочные и штукатурные растворы, а также изделия автоклавного твердения. Производство известково-зольных материалов экономически эффективно, так как требует в 2-2,5 раза меньше капитальных вложений, чем цементное и известковое.

Увеличение прочности известково-зольных вяжущих может достигаться:

1) снижением водопотребности вяжущего с помощью пластифицирующих добавок и созданием, таким образом, более стесненных условий гидратации и структурообразования;

2) с помощью химических добавок - ускорителей твердения.

В обоих случаях в качестве известкового компонента используется известковое молоко, которое в отличие от молотой гашеной извести можно длительное время хранить, перевозить, перекачивать насосами.



В качестве пластифицирующих добавок могут быть использованы добавки типа ЛСТ, С-3 и пр. Пластифицирующие добавки вначале растворяют в известковом молоке плотностью 1180-1200 кг/м которым затем затворяют смесь золы-уноса и заполнителей. Для повышения прочности в состав смеси вводят 30-50 кг цемента на 1 м бетонной смеси. Активность вяжущих и прочность бетонов возрастает по мере увеличения содержания извести (до 25%).

Значительно больший прирост прочности достигнут при введении в вяжущее добавок-электролитов. При этом наряду с ускорением твердения отмечено сильное пластифицирующее действие добавок. Наиболее сильным ускоряющим и пластифицирующим воздействием обладает смесь хлоридов кальция и натрия в соотношении CaCl2:NaCl = 2:1. При этом водопотребность вяжущего на 25-30% ниже, чем у вяжущих с добавкой суперпластификатора С-3. Соли электролитов способствуют повышению ионной силы жидкой фазы вяжущего и возрастанию подвижности ионов ОН", повышают растворимость извести, чем и объясняется снижение водопотребности и, в конечном счете, увеличение активности вяжущего. Отмечено, что активность известково-зольных вяжущих может быть существенно повышена при затворении их щелочными растворами. Для армированных конструкций могут использоваться добавки нитратов и нитритов кальция или комплексных добавок с ограниченным содержанием хлоридов.

В рассмотренных выше вяжущих осуществляются щелочная и сульфатно-щелочная активизации. Для высококальциевых (СаО > 20%) топливных шлаков и зол оптимальной является щелочная активизация, а для низкокальциевых (СаО < 20%) кислых и сверхкислых - сульфатно-щелочная. Допустимы и другие способы химической активизации тонкодисперсных зол, например затворением 3-4%-ным раствором хлорида кальция.

Выполненные в последние годы в НИИЖБе научно-иследователь-ские работы выявили новые перспективы в использовании золошлаковых отходов гидроудаления - на их основе могут быть получены высокоэффективные вяжущие, сопоставимые по своим свойствам с цементами марок 300-400. Технология получения вяжущих на основе золошлаковых отходов включает следующие основные операции:

- предварительное усреднение золошлаковых отходов с целью стабилизации химического и гранулометрического составов;

- перемешивание золошлаковых отходов и измельченной негашеной извести в барабанном гомогенизаторе;

- помол гомогенизированной золоизвестковой смеси в мельницах различной конструкции (предпочтительна барабанная шаровая мельница или вибромельница) с введением оптимального количества полуводного гипса (2-5% по массе) и суперпластификатора.

Влажность золоизвестковой смеси перед помолом не должна превышать 1,5-2% по массе.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121