www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 [ 43 ] 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

способность повышается с увеличением количества СаО в стеклофа-зе и снижается при увеличении количества РсгОз.

Гидравлическая активность топливных гранулированных шлаков, выраженная количеством поглощенной извести, составляет 20--30 мг/г

Непосредственное влияние на гидравлическую активность шлаков имеет их фазовый состав. Структура зерен шлака зависит от условий охлаждения. Так, шлаковые зерна, полученные при непосредственном попадании расплава в воду, т. е. при отсутствии условий кристаллизации, состоят из однородного алюможелезистосиликатного стекла. В воздушных условиях шлаковый расплав характеризуется более медленным режимом охлаждения, что способствует образованию зародышей кристаллов, вследствие чего структура шлака отличается закри-сталлизованностью.

Гранулированные шлаки от сжигания углей с низкокальциевой минеральной частью относятся к труднокристаллизующимся даже при относительно медленном охлаждении, содержат не более 10-15% кристаллических компонентов.

Физико-механические характеристики шлака, его структура зависят от вида сжигаемого топлива и способа его удаления. Среди общей массы шлака можно вьщелить плотные и пористые зерна с различным количеством открытых и закрытых пор. Средняя плотность таких зерен может колебаться от 2,6 до 1,5 г/см, в редких случаях встречаются зерна со средней плотностью до 1 г/см. Истинная плотность шлака в основном 2,3-2,7 г/см, насыпная находится в пределах 1100-1700 кг/м\

Гранулированный топливный шлак характеризуется широким разнообразием формы и рельефа поверхности отдельных гранул. Преобладающей является кубообразная, призматическая и остроугольная форма его зерен. Важной положительной особенностью гранулированных шлаков по сравнению с заполнителями из горных пород является значительное содержание зерен с высокоразвитым микрорельефом. Анализ зерен шлаков под микроскопом показывает, что в крупных зернах шлака часто встречаются поры диаметром 1-3 мм и более, а также поверхностные раковины. Это наряду с гидравлической активностью шлака служит фактором, несомненно способствующим увеличению его сцепления с цементным камнем.

Важнейшими особенностями гранулированных топливных шлаков как заполнителей бетона являются сравнительно большая прочность шлаковых зерен (образцы - кубики с размером ребра 2 см имеют прочность 120-140 МПа; повышенная макро- и микропористость (до 13%)); развитая поверхность зерен и, вследствие этого, повышенная водопотребность (9-11%); отсутствие глинистых, илистых и других вредных примесей, а также игловатых и лещадных зерен.

Механические характеристики топливных гранулированных шлаков позволяют получить бетон классов до В40.



Морозостойкость стекловидных шлаков довольна высока и допускает изготовление разнообразных бетонов для высокодолговечных строительных конструкций. Шлаки практически не содержат компонентов, которые могут снижать защитные свойства бетона или придавать ему агрессивность по отношению к арматуре.

В соответствии с ГОСТ содержание зерен, проходящих через сито с сеткой № 0315, должно быть для фракционированного щебня не более 5% по массе, для шлакового песка - не более 20% и для рядового несортированного шлака - не более 10%.

В ряде исследований установлено, что гранулированный топливный шлак оказывает существенное влияние на реологические и технологические свойства бетонных смесей. Отмечается, что бетонные смеси с шлаковым заполнителем имеют лучшую удобоукладываемость по сравнению с бетонами на природных заполнителях. Предлагается применять топливный гранулированный шлак для литых бетонных смесей, транспортируемых бетононасосами, производительность которых увеличивается благодаря тому, что пробки в них возникают в 4 раза реже. Однако, стекловидная поверхность шлака, обладающая малой водоудерживающей способностью (3-4%), способствует водо-отделению бетонной смеси в бетонах высокой подвижности даже при повышенных расходах цемента.

Установлено, что бетоны на топливных гранулированных шлаках отличаются по структуре и свойствам от бетонов на природных заполнителях. Плотная структура шлакобетона, большая площадь поверхности гранулированного шлака, хорошее сцепление заполнителя с цементным камнем придают бетону хорошие прочностные и деформативные свойства. Разрушение бетона на граншлаке ТЭС проходит частично по растворной части и частично по шлаку, в отличие от бетона на гранитном щебне. Такой характер разрушения свидетельствует об однородности бетона, прочном сцеплении заполнителя с растворной частью. Физико-химическими исследованиями установлено, что прочность сцепления шлака с цементным камнем обусловлена не только адгезией за счет рельефа поверхности зерен, но и в значительной степени химическим взаимодействием цементного камня и заполнителя. Образуемая в зоне контакта пленка новоообразований (низкоосновные гидросиликаты кальция) является оболочкой, которая обволакивает зерна заполнителя, улучшает сопротивление бетона внешним воздействиям.

Более интенсивно взаимодействие гранулированного шлака с цементом протекает при тепловлажностной обработке бетона. В связи с этим сразу после пропаривания прочность шлакосодержащего бетона составляет около 80% от марочной, а спустя 28 суток она на 10- 15% превышает прочность бетона, твердевшего в нормальных условиях.

При проведении сравнительных испытаний бетона со шлаковым и гранитным заполнителями на прочность при растяжении методом



раскалывания были получены практически одинаковые результаты. Исследования призменной прочности, начального модуля упругости, предельных относительных деформаций, а также деформаций усадки и ползучести позволили сделать вывод о том, что деформативные свойства шлакобетона также можно приравнять к свойствам тяжелого бетона на щебне из природных материалов.

Замена природных заполнителей топливным гранулированным шлаком снижает расход цемента за счет улучшения гранулометрии смеси заполнителей, а также упрочнения контактной зоны между шлаком и цементным камнем, обеспечивая снижение общих энергетических и трудовых затрат на единицу продукции. Расход цемента снижается на 4-6% на 1 м бетона. Экономический эффект зависит от стоимости шлака и природных заполнителей в конкретных условиях производства.

К настоящему времени накоплен определенный опыт применения гранулированных топливных шлаков в качестве заполнителей бетона. Большинство из них пригодно для приготовления бетонов различных классов и назначения.

Аглопорит. Топливные шлаки и золы являются лучшим сырьем для производства аглопорита - искусственного пористого заполнителя. Это обусловлено, во-первых, способностью золошлакового сырья так же как глинистых пород и других алюмосиликатных материалов спекаться на решетках агломерационных машин; во-вторых, содержанием в нем остатков топлива, достаточных для процесса агломерации. При использовании обычной технологии аглопорит получают в виде щебня и песка. Из зол ТЭС можно получать также аглопоритовый гравий, имеющий высокие технико-экономические показатели.

Технология получения искусственных пористых заполнителей методом агломерации состоит из следующих основных операций: подготовки компонентов смеси; приготовления шихты (гранул); термической обработки на агломерационной решетке; дробления (при производстве аглопоритового щебня); сортировки готового продукта.

При производстве аглопоритового щебня золу или молотый шлак увлажняют связующей добавкой, в качестве которой берут глиняный шликер или раствор технического лигносульфоната. Полученную шихту подают в гранулятор, где она доводится до влажности 20-35% и окомковывается. Соблюдение оптимальной влажности шихты необходимо для создания гранул определенной крупности и прочности, а также для обеспечения нормального аэродинамического сопротивления слоя на колосниковой решетке. Шихта спекается на ленточных агломерационных машинах, представляющих собой непрерывно движущийся конвейер из тележек-палет, имеющих в основании колосниковую решетку Проходя под горном, шихта зажигается, а затем, продвигаясь над вакуум-камерами, за счет прососа воздуха и повышения температуры до 1200-1300 °С, поризуется и спекается.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 [ 43 ] 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121