|
| |
  |
Перейти на главную Журналы Составы легких бетонов на зольном гравии Таблица 3.11
Свойства легких бетонов на зольном гравии Таблица 3.12
 10 11 1211 13 • 14 Рис. 3.4. Схема производства безобжигового легкого заполнителя из зол ТЭС с применением смесителей периодического действия: 1, 2, 3 - бункеры соответственно для пылевидной золы, песка и вяжущего; 4 - баки для воды и растворов добавок; 5 - дозаторы; 6 - смеситель; 7 - ленточный конвейер; 8- промежуточный бункер смеси; Р - тарельчатый гранулятор; 10 - бункер для сырцовых фанул; 11 - вагонетка с фанулами; 12 - афегат для тепловой обработки фанул (сушило, пропарочная камера или автоклав); 13 - ковшовый элеватор; 14 - распределительная воронка; 75 - емкости для готового продукта ландцемент, шлакопортландцемент и гипсоцементно-пуццолановое вяжущее. При использовании цемента его содержание в сырьевой смеси составляет 10-15%, гипсоцементно-пуццоланового вяжущего (ГЦПВ) - 30-35%. Совместный помол золы (золошлаковой смеси) и вяжущего увеличивает прочность заполнителя в результате обнажения поверхности зерен, повышения активности золы и цемента, тщательной гомогенизации смеси. Гранулы, изготовленные на портландцементе, для достижения требуемой прочности необходимо пропаривать, а изготовленные на ГЦПВ - высушивать при 70-100 °С. Для производства безобжигового зольного гравия можно применять практически все золы и золошлаковые смеси, получаемые от сжигания различных видов углей. Процессы твердения гравия могут быть интенсифицированы введением в смесь добавок ускорителей твердения (например, хлористого кальция, нитрит-нитрат-хлорида кальция, жидкого стекла и др.). Применение их позволяет получать заполнитель с прочностью после суточного естественного твердения 1-2 МПа. При воздействии на сырцовые гранулы углекислого газа прочность их достигает 2-3,5 МПа через 12 ч твердения. В зависимости от вида золошлакового сырья, состава сырьевой смеси и условий твердения можно получать безобжиговый гравий прочностью 3-8 МПа при насыпной плотности 600-1100 кг/м Путем поризации смеси или введением в нее особо пористых заполнителей (например, перлита, вермикулита и др.) можно получать также облегченный безобжиговый зольный гравий с насыпной плотностью 350-600 кт/м\ По физико-механическим свойствам легкие бетоны на безобжиговом зольном гравии близки к керамзито- и аглопоритобетонам. Бетоны на безобжиговом зольном гравии характеризуются сравнительно невысоким расходом цемента (включая цемент на изготовление гравия). Перспективными искусственными пористыми заполнителями являются гравий и песок пористые гранулитовые (шлаковый гравий), разработанные НИИСМИ (г. Киев). Насыпная плотность, прочность, коэффициент формы, теплопроводность и другие свойства пористых гранулитовых гравия и песка обеспечивают получение легкого бетона классов В3,5-В5 средней плотностью 650-900 кг/м Сырьем для производства этих пористых заполнителей служат шлаки ТЭС и отходы углеобогащения каменных углей, в качестве связующего компонента применяется бентонитовая глина. Технологический процесс получения заполнителя не требует изготовления специального оборудования, а осуществляется на известных агрегатах, скомпонованных в технологическую линию, которая включает следующие переделы: сушка и дозировка исходных материалов; 3.4. Золосодержащие бетоны и растворы Бетоны с добавкой золы-унос. Исследованиями и практикой установлена эффективность введения сухих пылевидных зол при изготовлении бетонных и растворных смесей в качестве активных минеральных добавок и микронаполнителей. Бетонные смеси с золами обладают большей связностью, лучшей перекачиваемостью, меньшим водоотделением и расслоением. Бетон имеет при этом большую прочность, плотность, водонепроницаемость, стойкость к некоторым видам коррозии, меньшую теплопроводность. Наиболее эффективны как активные добавки в бетонах кислые золы, не обладающие вяжущими свойствами; их пуццоланическая активность проявляется во взаимодействии с цементным вяжущим. В зависимости от этой характеристики по отношению к конкретному цементу, водопотребности и удобоукладываемости бетонной смеси, условий и длительности твердения удается существенно сократить расход цемента. Оптимальное содержание золы (кг/м), составляет для бетонов: пропариваемого - около 150; нормального твердения - 100. В соответствии с известными рекомендациями применение 150 кг золы-уноса на 1 м тяжелого бетона классов В7,5-ВЗО позволяет сэкономить 40-80 кг цемента. В бетонах, подвергаемых тепловой обработке, применение золы дает возможность экономить до 25% цемента. Значительный практический опыт применения золы-уноса в бетонах накоплен в гидротехническом строительстве. В настоящее время доказана эффективность замены 25-30% портландцемента золой-уносом для бетонов внутренних зон массивных гидротехнических сооружений и 15-20% для бетона в подводных частях сооружений. В ряде случаев обоснована целесообразность увеличения содержания в гидротехническом бетоне золы-уноса до 50-60% от массы цемента. При замене золой до 40% цемента при их совместным измельчением прочность бетона через 28 сут близка, а через 60 сут практически равна прочности бетона без добавки. Впервые в 1961 г произведена опытно-производственная укладка бетона с добавкой 15-20% золы-уноса в тело плотины Братской ГЭС. Было уложено около 5000 м бетона с золой, который по основным физико-механическим характеристикам не отличался от бетона без добавки золы. смешивание, совмещенное с измельчением сырьевой смеси, и грануляция; сушка и сортировка сырцовых гранул; обжиг в короткой прямоточной вращающейся печи. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 [ 46 ] 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
