|
| |
  |
Перейти на главную Журналы Для обеспечения нормального спекания шихты в отходах добычи и обогащения углей должно содержаться около 10% топлива (в расчете на условное). В процессе агломерации вредные примеси в исходном сырье, например сера, даже при обеспечении оптимальных условий термообработки переходят в аглопорит в количестве не менее 14-7 15% первоначального содержания. На остаточное содержание серы в готовом продукте влияет присутствие в исходном сырье оксидов щелочноземельных металлов, в частности СаО. При агломерации отходов с высоким содержанием топлива необходимо создавать соответствующие условия для его выгорания. Процесс выгорания топлива при агломерации легкоплавких силикатных материалов затруднен из-за образования при спекании значительного количества расплава. Только определенное соотношение в шихте тугоплавких и легкоплавких компонентов обеспечивает нормальный режим ее термообработки. Не менее важным фактором, обеспечивающим нормальный ход процесса выгорания топлива в шихте, является газопроницаемость спекаемого слоя, предопределяемая пластичностью и связующей способностью исходного сырья. На основе умеренно пластичных пород при определенном соотношении фракций исходного сырья (менее 0,3; 0,3-1,2; 1,2-2,5 мм) могут быть получены достаточно высокие значения газопроницаемости слоя. Для улучшения гранулирующей способности непластичных и малопластичных пород целесообразно вводить в шихту пластичный суглинок в количестве 5-20% по массе. В табл. 3.18 приведен рекомендуемый химический состав отходов углеобогащения пригодных для производства аглопоритового щебня и гравия. Для сравнения приведены такие требования к химическому составу глинистых пород и зол ТЭС. Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня приведены в табл. 3.19. На основе отходов углеобогащения получают в основном аглопоритовый щебень с насыпной плотностью 400-700 кг/м и аглопоритовый песок с насыпной плотностью 800-1000 кг/м Одним из критериев, характеризующих пригодность силикатного сырья для производства аглопорита, является модуль плавкости, значение которого для топливосодержащего сырья, пригодного для производства аглопорита, должно составлять 4-20. Величина модуля плавкости характеризуется процентным соотношением оксидов: М = ВЮ, А\,0, ° FegOg + СаО + MgO + NagO * Отходы угледобычи после удаления из них избыточного количества углерода являются перспективным сырьем для получения керамзита. Таблица 3.18 Химический состав глинистых пород и топливосодержащих отходов промышленности, пригодных для производства аглопоритовых щебня и гравия
Предварительная обработка сырья (декарбонизация) производится в специальном аппарате, который в зависимости от начального содержания углерода может быть либо вращающимся барабаном, либо реактором кипящего слоя. Процесс декарбонизации протекает при 800- 900 °С. Полученный полуфабрикат поступает во вращающуюся печь для обжига. Использование подогретого материала позволяет достичь заданной температуры обжига при меньшем расходе топлива. Подача во вращающуюся печь полуфабриката с температурой 800-900 °С позволяет сократить расход топлива по сравнению с работой печи при холодном материале на 30-35%. Вылеживание отходов угледобычи в буртах или шихтозапасниках обеспечивает полную гомогенизацию сырьевой смеси по составу и свойствам, а предварительное увлажнение пород способствует разрушению их структуры, повышая эффективность последующей механической обработки. Оптимальный зерновой состав сырьевой смеси, характеризующийся наличием частиц размерами не более 2 мм, достигается при измельчении шахтных пород в две стадии с использованием дробилок ударного действия. Для получения формовочной массы с заданными Таблица 3.19 Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня
технологическими и сфуктурно-механическими свойствами необходим модуль крупности измельченных отходов угледобычи в пределах 1,6-1,9. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
