www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

Для обеспечения нормального спекания шихты в отходах добычи и обогащения углей должно содержаться около 10% топлива (в расчете на условное). В процессе агломерации вредные примеси в исходном сырье, например сера, даже при обеспечении оптимальных условий термообработки переходят в аглопорит в количестве не менее 14-7 15% первоначального содержания. На остаточное содержание серы в готовом продукте влияет присутствие в исходном сырье оксидов щелочноземельных металлов, в частности СаО.

При агломерации отходов с высоким содержанием топлива необходимо создавать соответствующие условия для его выгорания. Процесс выгорания топлива при агломерации легкоплавких силикатных материалов затруднен из-за образования при спекании значительного количества расплава. Только определенное соотношение в шихте тугоплавких и легкоплавких компонентов обеспечивает нормальный режим ее термообработки.

Не менее важным фактором, обеспечивающим нормальный ход процесса выгорания топлива в шихте, является газопроницаемость спекаемого слоя, предопределяемая пластичностью и связующей способностью исходного сырья. На основе умеренно пластичных пород при определенном соотношении фракций исходного сырья (менее 0,3; 0,3-1,2; 1,2-2,5 мм) могут быть получены достаточно высокие значения газопроницаемости слоя. Для улучшения гранулирующей способности непластичных и малопластичных пород целесообразно вводить в шихту пластичный суглинок в количестве 5-20% по массе.

В табл. 3.18 приведен рекомендуемый химический состав отходов углеобогащения пригодных для производства аглопоритового щебня и гравия. Для сравнения приведены такие требования к химическому составу глинистых пород и зол ТЭС.

Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня приведены в табл. 3.19.

На основе отходов углеобогащения получают в основном аглопоритовый щебень с насыпной плотностью 400-700 кг/м и аглопоритовый песок с насыпной плотностью 800-1000 кг/м

Одним из критериев, характеризующих пригодность силикатного сырья для производства аглопорита, является модуль плавкости, значение которого для топливосодержащего сырья, пригодного для производства аглопорита, должно составлять 4-20.

Величина модуля плавкости характеризуется процентным соотношением оксидов:

М = ВЮ, А\,0,

° FegOg + СаО + MgO + NagO * Отходы угледобычи после удаления из них избыточного количества углерода являются перспективным сырьем для получения керамзита.



Таблица 3.18

Химический состав глинистых пород и топливосодержащих отходов промышленности, пригодных для производства аглопоритовых щебня и гравия

Исходное сырье

Заполни тель

Область применения

Содержание оксидов, %

Si02

AI2O3

РегОз

СаО + MgO

в пределах

не более

Глинистая порода

Щебень

Конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные легкие бетоны

55-85

8-20

Отходы углеобогащения

-»-

То же

45-65

15-35

Зола ТЭС

-»-

-»-

45-65

15-35

Гравий

-»-

45-65

15-35

Конструкционные и высокопрочные легкие бетоны

50-65

20-35

Предварительная обработка сырья (декарбонизация) производится в специальном аппарате, который в зависимости от начального содержания углерода может быть либо вращающимся барабаном, либо реактором кипящего слоя. Процесс декарбонизации протекает при 800- 900 °С. Полученный полуфабрикат поступает во вращающуюся печь для обжига. Использование подогретого материала позволяет достичь заданной температуры обжига при меньшем расходе топлива. Подача во вращающуюся печь полуфабриката с температурой 800-900 °С позволяет сократить расход топлива по сравнению с работой печи при холодном материале на 30-35%.

Вылеживание отходов угледобычи в буртах или шихтозапасниках обеспечивает полную гомогенизацию сырьевой смеси по составу и свойствам, а предварительное увлажнение пород способствует разрушению их структуры, повышая эффективность последующей механической обработки.

Оптимальный зерновой состав сырьевой смеси, характеризующийся наличием частиц размерами не более 2 мм, достигается при измельчении шахтных пород в две стадии с использованием дробилок ударного действия. Для получения формовочной массы с заданными



Таблица 3.19

Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня

Показатель

Глинистая порода (глина,

суглинок, супесь)

Отходы углеобогащения

Зола ТЭС

Высота спекаемого слоя, мм

250-300

150-200

250-300

Температура, "С:

сушки

400-600

подофева

600-800

зажигания

1000-1200

1000-1200

1000-1200

Разрежение, кПа, в период :

зажигания

0,6-1

0,6-1

0,5-0,8

спекания

2,5-4

2,5-4

1,5-2,5

Расход юздуха на 1 м площади агломерационной решетки, mVc, в период:

зажигания

0,22-0,25

0,2-0,3

0,1-0,3

спекания

0,9-1

0,4-0,6

0,5-0,8

охлаждения

0,9-1

0,8-1,8

0,7-1

технологическими и сфуктурно-механическими свойствами необходим модуль крупности измельченных отходов угледобычи в пределах 1,6-1,9.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121