|
| |
  |
Перейти на главную Журналы стружки, опилок и отдельных кусков древесины, составляющие до 40% массы переработанных пиломатериалов. Отходы, образующиеся в процессе обработки древесины, классифицируют в зависимости от их вида на три группы: твердые (или кусковые), мягкие (опилки, стружка) и кора. Отходы классифицируют также в зависимости от последовательности получения: образуемые при заготовке леса; использовании древесины в круглом виде; первичной и вторичной обработке и переработке древесного сырья. Для производства строительных материалов и изделий в основном используют опилки, стружку и кусковые отходы. Последние применяют как непосредственно для изготовления клееных строительных изделий, так и перерабатывая их на техническую щепу, а затем на стружку, дробленку, волокнистую массу и т. д. Опилки - один из наиболее массовых отходов лесопиления и деревообработки. Частично опилки используют на гидролизных заводах спиртового и дрожжевого профиля, как выгорающую добавку при производстве кирпича или как заполнитель в гипсоопилочных плитах, но значительная их часть сжигается или сбрасывается в отвал. Фракционный состав опилок зависит от способа получения и составляет 10-0,2 мм. Частицы крупностью менее 0,2 мм составляют древесную муку. Насыпная плотность и пористость древесных отходов зависят от вида древесных пород и фракционного состава (табл. 5.1). Таблица 5.1 Фракщюнный состав и свойства древесных опилок
Способ получения опилок предопределяет их физические особенности. При распиловке бревен на лесопильной раме получают опилки крупностью до 7 мм, имеющие форму, близкую к кубической. При обработке древесины на круглопильных станках опилки имеют волокнистую структуру и размеры 1-2 мм. Опилки, полученные на лесопильной раме, имеют большие размеры поперек волокон, что, как правило, неблагоприятно сказывается на механических свойствах изделий. Технологическая щепа - это продукт первичного измельчения кусковых отходов и неделовой древесины, предназначенный для после- дующей переработки на дробленку, стружку или волокнистую массу. 1Цепу получают на дисковых или барабанных рубильных машинах. Технологическая схема производства щепы показана на рис. 5.1.  Рис. 5.1. Схема производства щепы с замкнутым циклом сортировки: 1 - древесина-долготье; 2 - рубильная машина; 3 - циклон; 4- конвейер; 5 - плоская сортировка; б - дезинтегратор; 7- вертикальный элеватор; - ленточный конвейер; 9 - приемник; 10 - пневмоконвейер Требования к щепе определяются ее назначением. Обычно нормируются размеры щепы, содержание в ней гнили, коры и минеральных примесей. При изготовлении волокнистой массы в производстве древесно-волокнистых плит для нормальной работы размольных агрегатов желательно, чтобы куски щепы были приблизительно одинаковы: длина волокон 20-25 мм, ширина поперек волокон 15-30 мм и толщина 3-5 мм. Для производства древесно-стружечных плит плоского прессования оптимальная длина щепы составляет 40 мм, а при эк-струзионном - 20, оптимальная же толщина в обоих случаях равна 30 мм. В технологической щепе содержание гнили ограничено (до 5%) или вообще недопустимо, содержание минеральных примесей должно составлять 0,3-1%. Объем коры в производстве древесно-волокнистых плит не должен превышать 15%, а древесно-стружечных - 12%. Характер последующей переработки щепы определяется видом получаемого материала. Для получения арболита применяют дробленку или стружку, древесно-стружечных плит - стружку, древесно-волокнистых плит - волокнистую массу. Древесная дробленка должна иметь коэффициент формы (отношение наибольшего размера к наименьшему) 5-10 и толщину 3-5 мм. Наибольшая длина - до 25 мм. Такая форма частиц позволяет приблизить по абсолютному значению влажностные деформации вдоль и поперек волокон и снизить их отрицательное воздействие на структурообразование и прочность арболита. Стружка для изготовления арболита должна иметь минимальную толщину 0,1 - 1 мм и длину 2-20 мм, для наружных слоев древесностружечных плит - соответственно 0,1-0,2 и 10-20, средних слоев - 0,4 и 40-60. Стружка может быть получена и непосредственно из отходов лесопиления без предварительной их переработки на щепу. Сырье перед переработкой на стружку подвергается специальной подготовке, заключающейся в сортировке по породам, гидротермической обработке, окорке, разделке, удалению гнили. Гидротермическая обработка древесины производится паром при давлении 0,25- 0,3 МПа или проваркой ее в воде при 70-85 °С. Нагрев и увлажнение древесины снижают шероховатость стружек, сокращают количество мелкой фракции. Древесина, поступающая на переработку в стружку, должна иметь влажность 30-40% и температуру в зависимости от породы 10-50 °С. Волокнистую массу для изготовления древесно-волокнистых плит получают механическими, термохимическими и химико-механическими способами. Механический размол основан на истирании древесины в специальных машинах, рабочими органами которых служат быстро вращающиеся рифленые диски или металлические билы. Для облегчения размола и увеличения выхода волокнистой массы в смесь добавляют большое количество воды. Особенностью термомеханического размола является предварительная обработка волокнистой массы паром при давлении 0,8- 1 МПа. Химико-механические способы основаны на различной растворимости отдельных химических веществ, составляющих древесину, в слабых растворах щелочей. Эти способы состоят из двух процессов: химической обработки щепы и механического размола. Средняя длина волокон в массе колеблется от сотых долей миллиметра до 3-4 мм, а диаметр их составляет 30-50 мкм. В производстве строительных материалов применяют отходы как хвойных, так и лиственных пород. При этом для производства большинства материалов хвойные породы предпочтительнее, так как они содержат меньше водорастворимых экстрактивных веществ, а также различных Сахаров, дубильных и смолянистых веществ, отрицательно влияющих на процессы твердения цементов. В древесине хвойных пород велико содержание длинных и прочных волокон, что позволяет получать из нее высококачественную волокнистую массу При применении в производстве экструзионных древесно-стру-жечных плит сырья из лиственных пород повышается расход смолы. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 [ 83 ] 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
