Главная
Статьи
Расчет зданий
Самодельные станки
Свойства бетона
Монтаж специальных сооружений
Строительная физика
Строительное проектирование
Штукатурные работы
Строительные конструкции
Строительные материалы из отходов
Дом и дача
От посетителей
|
Перейти на главную Журналы Арболитовые изделия производятся как обычные бетонные и железобетонные изделия по конвейерной, поточно-агрегатной и стендовой технологиям; смесь готовят в бетоносмесителях принудительного действия. Основной технологической операцией при изготовлении арболи-товых изделий является уплотнение смеси до требуемой средней плотности. Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходят распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя - легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Поэтому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1-1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры - еще выше. К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом. Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение Сахаров в раствор, что способствует «отравлению» цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке - температуре 50-60 °С и относительной влажности воздуха 70-80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18-20 ч. Она не превышает 25-40% марочной, а влажность остается в пределах 30-35%. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16-18°С. При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций, а также возможно изготовление панелей полной заводской готовности размером «на комнату» с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3-1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м ограждения из арболита в 7-8 раз ниже, чем из кирпича и в 2-3 раза ниже, чем из керамзитобетона; стоимость 1 м стены соответственно дешевле. Применение арболита, по сравнению с керамзитобетоном, снижает расход цемента на 35-55 кг/м ограждения при равном термическом сопротивлении. Эффектность арболита проявляется в наибольшей мере в тех случаях, когда наряду с теплозащитными свойствами максимально используются также его прочностные свойства, например, в индустриальных бескаркасных стеновых конструкциях, где он конкурентоспособен с современными легкими и ячеистыми бетонами. Важнейшим фактором, определяющим высокую технико-экономическую эффективность применения арболита, является значительное уменьшение капитальных вложений для создания сырьевой базы производства арболитовых конструкций по сравнению с соответствующими затратами для производства легких бетонов на минеральном пористом заполнителе. Производственный опыт показывает, что при строительстве малоэтажных зданий конструкции и изделия из арболита эффективно заменяют кирпич, керамзитобетон, ячеистые бетоны, а по ряду эксплуатационных свойств превосходят их. Сравнительные технико-экономические показатели 1 м наружных стен из арболита и других материалов приведены в табл. 5.6. Таблица 5.6 Технико-экономические показатели стен из различных материалов
Фибролит в качестве заполнителя и одновременно армирующего компонента включает древесную шерсть, которая представляет собой стружку длиной 200-500 мм, шириной 4-7 мм и толщиной 0,25- 0,5 мм. Древесную шерсть получают из неделовой древесины хвойных, реже лиственных пород на специальных станках. В исходном сырье исключается присутствие гнили, косослоя и свилеватости, а также сучков диаметром более 30 мм, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга. Фибролит выпускают в виде плит длиной 2400-3000 мм, шириной 500, 600 и 1200 мм и толщиной 30-100 мм. Для него установлены три марки по средней плотности: 300, 400 и 500. Влажность плит не должна превышать 20%. Фибролит со средней плотностью до 400 кг/м применяют для тепловой изоляции. Теплоизоляционный фибролит имеет теплопроводность 0,09-0,12 Вт/(м • °С). При средней плотности 400 кг/м и более фибролитовые плиты, являясь теплоизоляционными материалами, одновременно могут использоваться и для возведения стен, перегородок и перекрытий. Теплопроводность конструкционно-теплоизоляционного фибролита 0,12-0,15 Вт/(м-°С). Фибролит отличается высокой звукопоглощаемостью, обусловленной сообщающимся характером пор, а также хорошими обрабатываемостью, гвоздимостью, сцеплением со штукатурным слоем и бетоном. Отрицательными свойствами фибролита являются значительная воздухопроницаемость, большое водопоглощение, низкая водостойкость, подверженность во влажном состоянии поражению грибком. Технология производства фибролита включает следующие процессы: приготовление древесной шерсти; обработку ее минерализатором; смешивание с цементом обработанного сырья; прессование плит и их термическую обработку Прессование фибролита ведут пакетным способом: теплоизоляционного - при давлении 0,01-0,1 МПа, конструкционно-теплоизоляционного- при 0,15-0,4. Плиты, зажатые в формах, твердеют в естественных условиях или в специальных камерах при температуре 60-70 °С и влажности воздуха 60-70%. Средний расход портландцемента марки М400 на 1 м фибролитовых плит зависит от требуемой средней плотности и составляет 190-270 кг/м. При производстве 1 м фибролита расходуется также около 0,4 м древесины и 7 кг хлорида кальция. Для фибролита, наряду со средней плотностью, влажностью и теплопроводностью, нормируется предел прочности при изгибе, который в зависимости от плотности и средней толщины плит составляет 0,4- 2 МПа. Ранняя прочность фибролита так же как и других материалов на основе древесных отходов существенно зависит от вида древесины и применяемых химических добавок-минерализаторов (табл. 5.7). 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 [ 87 ] 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |