|
| |
  |
Перейти на главную Журналы Таблица 5.12 Качественная характеристика древесно-стружечных плит
Расход связующего зависит от типа плит, назначения слоя и породы древесины. Применение лиственных пород увеличивает расход связующего на 10-20%. Для устройства наружного слоя 3-слойных плит расход полимера составляет 12-14, а внутреннего - 8-10%. У однослойных плит связующее по массе составляет 10-12, а у экст-рузионных - 5-8%. Специальные свойства плит регулируются введением добавок в стружечную массу: для повышения биостойкости вводят антисептики, огнестойкости - антипирены, водостойкости - гидрофобизаторы. При производстве плит плоского прессования применяют два способа проклеивания стружки. При первом способе вначале из соответствующих компонентов готовят жидкий клей, который при помощи форсунок наносят на стружку. По второму способу компоненты клея наносят раздельно. Для экструзионных плит применяют лишь первый способ приготовления связующего.  На склад -/ Рис. 5.5. Схема производства однослойных древесно-стружечных плит: 7 - рубильная машина; 2 - вибрационное сито; 3 - бункер; 4 - сушило; 5 - смеситель; б - настилочная машина; 7- «холодный» пресс; - зафужатель; Р - пресс горячего прессования; 10 - разфужатель; 77 - камера для вьщержки плит; 12 - станок для обрезки плит Проклеивание стружки производится в специальных смесителях, из которых она ленточными конвейерами передается в формующую машину, где образуется стружечный ковер, подвергаемый холодной подпрессовке, а затем обработке в горячем прессе. Для прессования плит применяют гидравлические многоэтажные прессы. Плиты пресса нагревают до температуры 150 °С и выше. В первый период прессования давление достигает максимальной величины - 3 МПа, а затем, после некоторой вьщержки, оно снижается до 0,6-0,8 и 0,3-0,4 МПа. Для обрезки кромок плиту направляют на форматный станок, а затем на штабелеукладчик. При экструзионном прессовании плита формуется в виде бесконечной полосы, которую разрезают на изделия определенных размеров. Область применения древесно-сфужечных плит весьма разнообразна. Как консфукционно-отделочный материал их применяют при устройстве полов, потолков, стен, перегородок, дверей, встроенной мебели и т. д. На изготовление 1 м древесно-сфужечных плит расходуется около 1,7 м древесных отходов. Местные материалы на основе опилок и волокнистых отходов. Из побочных продуктов деревообработки и переработки сельскохозяйственных культур в виде косфы льна, конопли, рисовой соломы, лузги И т. д. можно получить ряд материалов, используя в качестве связующего такие синтетические полимеры, как мочевино- и фенолформальдегидные смолы. В строительстве, особенно сельском, имеется положительный опыт производства таких материалов, как древесно-опилочные плиты, ортенкс, риплит и др. Материалы из опилок с полимерными связующими предназначены для изготовления древесно-опилочных плит, армированных плит, щитовых дверей, оконных коробок. Древесно-опилочные плиты изготавливают из смеси опилок, полимера, гидрофобизатора и антисептика. Они могут быть одно-и многослойными, сплошными и ячеистыми. Средняя плотность сплошных древесно-опилочных плит составляет 800 кг/м, а ячеистых - 500, предел прочности достигает 20 МПа. Водопоглощение таких плит за 24 ч - около 10%, линейное разбухание по толщине - 12, длине и ширине - 0,5%. Толщина древесно-опилочных плит должна быть не меньше 19-24 мм. Плиты применяют для полов и отделки. Отделочные древесно-опилочные плиты имеют с одной стороны ячеистую поверхность, с другой - гладкую. При производстве плит для полов расход мочевино-формальдегидной смолы составляет для наружных слоев 18% массы сухих опилок, внутреннего слоя - 10. Расход смолы при изготовлении отделочных плит составляет около 8%. Гидрофобизаторы (петролатум или парафин) вводят в количестве 1-3%, а антисептики 1 - 1,5% массы сухих опилок. Плиты прессуют при температуре 40-45 °С и давлении 1-1,5 МПа в течение 10-25 мин. Для улучшения их внешнего вида и повышения долговечности производится отделка шпоном. Затраты на изготовление конструкций из древесно-опилочных плит значительно ниже, чем из традиционных материалов. К числу местных теплоизоляционных материалов относится кос-троэмулъбит, получаемый на основе заполнителя - костры льна и вяжущего - битумной эмульсии. Эмульгатором битумной эмульсии и одновременно огнезащитным компонентом служит технический лигносульфонат (ЛСТ). Костроэмульбит предназначен для теплоизоляции кровель по несгораемым основаниям, а также как средний слой стеновых панелей в зданиях сельскохозяйственного назначения. Битумную эмульсию готовят в лопастных мешалках с частотой вращения вала до 90-110 об/мин, гомогенизаторах, акустических диспер-гаторах. В мешалку загружают раствор ЛСТ плотностью 1,25 г/м в количестве 6-12% общей массы битумной эмульсии. При работающем смесителе вводят расплавленный битум, а спустя 3-4 мин - подогретую до 60-90 °С воду, которая разбавляет смесь битума с эмульгатором до необходимой консистенции. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 [ 92 ] 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
